疲勞失效，為什么壓鑄模具會因此報廢

1、溫度

壓鑄模具的工作溫度為600℃左右，鋁合金液壓入型腔的速度45~108m/s，壓力約為2000~12000N/cm2，保壓時間5~20s，每次壓射隔時間為20~75s。

鋁合金壓鑄件脫模后，由于向模具工作表面噴撒冷卻劑，使模具工作表面急劇冷卻而收縮，當模具工作表面收縮受到約束時，便產生切向拉應力。這樣在其表面產生的循環熱應力，是引起鋁合金壓鑄模冷熱疲勞的根本原因。

2、粘模

鋁合金壓鑄模工作一段時間后，液態鋁合金易產生粘模，造成鑄件冷卻緩慢，晶粒粗大，鑄件頂出變形，壓鑄模局部卡死甚至損壞，延長開型時間，降低生產率等。

3、設計原因

模壁不能過薄，若壁厚不足，則在巨大壓力下可致模腔變形，在容易引起應力集中的部位很快會出現裂紋；模具內冷通道的位置或間距設計不合理，模具各部分之間的溫差將會增大，會使各部位膨脹程度不同，因而產生內應力，從而導致模具變形，當模具閉合時，就有可能造成局部接觸或點接觸，各部位所受壓力極不均勻，使模具產生嚴重的局部過載，而導致模具早期開裂。

4、原料選擇

應根據模具的工作條件和模具鋼的性能特點,合理選用模具材料。

5、模具制造技術

模具在制造加工過程中的每一個工序,如機械加工、熱處理、裝配等工序是否合理均可影響到模具使用壽命。

6、壓鑄工藝

壓鑄工藝的合理選用，能確保壓鑄件的質量的提高壓鑄模的使用壽命。過高的壓射比會使壓鑄模受到金屬液的沖刷和增加粘模的可能性，降低壓鑄模的使用壽命；金屬澆注溫度過高，收縮大,鑄件易產生裂紋、晶粒粗大，還能造成粘模，降低壓鑄模的使用壽命；壓鑄模工作溫度過高，會使液態金屬產生粘模，鑄件頂出變形，壓鑄模局部卡死甚至損壞。